Ongeplande stilstand op een productielijn verminderen

Door: Romy van Oosterhout

Een productielijn wil je zo efficiënt mogelijk laten draaien. Doe je dit niet? Dan word je verrast door hoge kosten, ontevreden klanten en mogelijk zelfs reputatieschade. Voor het gros van de fabrieken is stilstand van machines de grootste bron van verloren productietijd. Maar hoe pak je verbetering daarvan aan op een structurele manier? Hoe ik dit heb aangepakt in de praktijk licht ik toe in deze blog. Hiervoor duiken we eerst een stukje in de theorie, waarna een voorbeeld van een praktisch stappenplan aan bod komt.

Model voor ongeplande stilstand

Een efficiënte productielijn staat of valt met drie factoren: (1) de beschikbaarheid van de machines, (2) de output van de machines en (3) de kwaliteit die ze leveren. Deze factoren zijn onderdeel van ‘Overall Equipment Effectiveness’ (OEE). Wanneer die factoren niet efficiënt blijken leidt dat tot steeds twee mogelijke verliezen per onderdeel, in totaal de ‘six big losses’.

Figuur 1. Het Overall Equipment Effectiveness model

Geplande en ongeplande stilstand

Om te beginnen is het belangrijk om de verschillen tussen geplande en ongeplande stilstand te begrijpen. Onder de factor beschikbaarheid vallen de verliezen in efficiëntie die met stilstand te maken hebben, dit zijn machinestoringen en opzet- en aanpas stilstanden.

Geplande stilstand

Opzet- en aanpas stilstanden komen voor wanneer je een productielijn ombouwt om een volgend product te produceren. Zo pas je de geleiders aan op een ander productformaat of maak je de vullers schoon. Deze stilstanden neem je mee in een productieplanning aangezien ze bij elke productwissel gebruikt worden. Daardoor zien we deze stilstand als een geplande stilstand.

Ongeplande stilstand

Machinestoringen zijn ongepland en dus niet meegenomen in een productieplanning. Een machine kan bijvoorbeeld stilvallen doordat het systeem ergens een error geeft. Deze stilstanden zorgen ervoor dat de output van een productielijn minder is dan verwacht, wat gevolgen heeft voor de productieplanning. Voor veruit de meeste fabrieken is dit de grootste bron van verloren productietijd en de meest logische keus om hiervoor een verbeterplan op te stellen.

Structureel ongeplande stilstand verbeteren

Een succesvol verbeterplan staat of valt bij een gestructureerde werkwijze. Als leidraad kun je het volgende stappenplan gebruiken. Dit is gebaseerd op het stappenplan van Six Sigma.

Stap 1. Definieer het probleem

Bespreek de omvang van het verbetertraject. Wil je de volledige fabriek naar een hoger niveau tillen of focus je binnen het project op één productielijn? Schrijf de grootte van het project uit en stem de kaders af. Door het probleem en probleemgebied helder te omschrijven kun je focus aanbrengen in het verbetertraject.

Stap 2. Zorg voor een correcte datacollectie

Begin met het meten van de OEE. Zorg dat je stilstand, output en kwaliteit bij voorkeur automatisch bijhoudt binnen de omvang van jouw project. Belangrijk is dat je de oorzaak van de stilstand, de (verminderde) output en (verminderde) kwaliteit bijhoudt, zo kun je de oorzaak van de efficiëntie verliezen achterhalen.

Wil je tijd besparen? Kies ervoor om je datacollectie te focussen op de grootste veroorzaker van inefficiëntie. Voor het gros van de fabrieken is dit stilstand.

Stap 3. Identificeer veroorzaker a.d.h.v. data

Gebruik de berekende OEE of stilstand om verschillende productielijnen binnen een fabriek te vergelijken. Vanuit die vergelijking kun je identificeren op welke productielijn(en) de grootste winst te behalen valt. Vervolgens check je de OEE of stilstand per machine binnen die productielijn, hiermee kun je de minst efficiënte machine aanwijzen. Als je de minst efficiënte machine hebt aangewezen, kijk je naar de oorzaken van de verliezen die zijn bijgehouden. Ook hier kijk je naar de oorzaken die het vaakst voorkomen. Deze informatie gebruik je om op een slimme manier de verliezen terug te dringen: door te beginnen bij de veroorzaker van het grootste verlies.

Stap 4. Pak de oorzaak aan

Voordat je met de oorzaak aan de slag gaat, zorg je ervoor dat je bij de échte oorzaak terecht komt (de root cause). Bijvoorbeeld je ziet dat de potten op een productielijn omvallen en stilstand bij een machine veroorzaken. Als je die omgevallen potten als oorzaak ziet, biedt het inhuren van een extra Operator een oplossing. Hij of zij kan de potten rechtzetten voordat ze stilstand veroorzaken. Wat we in deze situatie vergeten is dat de omgevallen potten niet de echte oorzaak zijn: er is een reden dat deze potten omvallen. Stel dat dit wordt veroorzaakt door een stroeve geleider, dan is de stroeve geleider de veroorzaker van het probleem (en dus de root cause). Wanneer je dit oplost, zorg je uiteindelijk voor minder stilstand en heb je die extra Operator ook niet nodig!

Stap 5. Check resultaten en houd vast

Meet opnieuw de OEE of stilstand op een machine of productielijn. Op die manier kun je checken of het probleem is opgelost. Is de efficiëntie verhoogd? En is het zoals je had gehoopt?

JA. Zorg ervoor dat je de verbetering vasthoudt. Hulp vanuit de rest van de organisatie om mee te denken over structurele oplossingen is altijd goed. Dus neem vooral Operators en Technische collega’s mee in het verbeterproject. Zo kun je hen motiveren om verder te zoeken dan de omgevallen potten en de échte oorzaak te vinden.

NEE. Doorloop de bovenstaande stappen opnieuw om de dan minst efficiënte machine of productielijn te verbeteren.

Structurele oplossingen behouden

Een goed handvat voor structurele oplossingen biedt het Total Productive Maintenance (TPM). Dit concept richt zich op OEE verbeteringen door preventief onderhoud, gestandaardiseerde werkprocessen en trainingen.

Naast de bovenstaande oplossingen in het stappenplan, speel je tijdig in op problemen door de OEE of stilstand in de gaten te houden. Zo kun je bijvoorbeeld de OEE van één lijn of machine van verschillende dagen, weken of maanden te vergelijken en kun je op tijd ingrijpen als de efficiëntie (drastisch) verslechtert.